Guía técnica para reducir paros no programados (para Ingeniería y Mantenimiento)
En planta, la mayoría de “fallas de banda” no se originan en la banda como tal, sino en geometría, transferencia, fricción y selección de componentes. El patrón típico es: tracking inestable → roce con estructura → daño de borde/empalme → paro no programado. Esta guía resume una metodología práctica para estabilizar el sistema.
1) Modos de falla más comunes y causas raíz
A) Tracking inestable (la banda se va de lado)
Síntomas: desgaste unilateral, daño de bordes, marcas laterales, polvo acumulado en un lado.
Causas raíz: poleas fuera de escuadra, rodillos mal orientados, bastidor sin nivel, material cayendo excéntrico por mala transferencia, rodillos trabados en retorno.
B) Deslizamiento en polea motriz (slip)
Síntomas: patinaje al arranque, variación de velocidad real, temperatura/olor a fricción.
Causas raíz: tensión insuficiente, recubrimiento degradado, humedad/contaminación, sobrecarga transitoria o rampas agresivas.
C) Falla prematura de empalme
Síntomas: separación del empalme, rotura repetitiva en la misma zona, elongación localizada.
Causas raíz: procedimiento fuera de especificación, preparación deficiente, presión/temperatura incorrectas, diámetro de polea menor al mínimo, impacto en transferencia (sin cama de impacto).
D) Rodillos/rodamientos con resistencia elevada
Síntomas: temperaturas altas, ruido, vibración, aumento de consumo de corriente.
Causas raíz: sellos inadecuados para polvo/agua/químicos, contaminación, desalineación que incrementa carga radial.
2) Diagnóstico técnico en campo (checklist rápido)
Geometría: escuadra y paralelismo de poleas, nivelación del bastidor, uniformidad de rodillos de retorno.
Banda: patrón de desgaste (unilateral vs general), condición del empalme y contaminación.
Transferencias: centrado de material, altura de caída, skirting, cama de impacto, derrames.
Rodillos: rodillos trabados, juego, sellos correctos según ambiente.
Nota de confiabilidad: un incremento de fricción suele reflejarse en corriente del motor y en puntos calientes.
3) Instrumentación mínima para CBM
Termografía: rodamientos/poleas calientes y puntos de fricción.
- Vibración portátil o ultrasonido: degradación temprana en rodamientos.
- Tacómetro: validar slip o velocidad real.
- Pinza amperimétrica: tendencia de consumo a carga estable.
- Alineación (láser/reglas): detectar desencuadre y offsets.
Registrar siempre: temperatura, corriente, fotos de tracking/desgaste y evidencia de
4) Priorización por criticidad (ABC)
Clasifica cada transportador por impacto en producción + seguridad + costo de falla + accesibilidad.
- A: CBM + repuestos críticos + inspección frecuente.
- B: preventivo robusto + inspección mensual.
- C: preventivo básico + inspección trimestral.
5) Errores técnicos que disparan fallas prematuras
- Sobre-tensionar para “arreglar tracking” (aumenta carga en rodamientos y fatiga de empalme).
- Rodillos con sellos no adecuados al ambiente (polvo fino/lavado/químicos).
- Ignorar el radio mínimo de polea para el tipo de banda/empalme.
- Skirting “agresivo” que genera fricción, calor y mayor consumo.
Plan de estabilización en 30 días
- Levantamiento de geometría + evidencia.
- Corrección de transferencias (centrado, impacto, skirting, limpieza).
- Corrección de poleas/escuadra + reemplazo focalizado de rodillos críticos.
- Línea base (valores de referencia) de corriente y temperatura + checklist periódico según criticidad.
Si deseas estandarizar inspecciones, comparte: material, ancho/velocidad, ambiente y configuración de transferencias, y armamos un checklist específico para tu línea.
